整個精益生產線布局的改善步驟分別有以下幾個階段：

一、調查階段

1、現有機器設備的穩(wěn)定性（故障率、完好程度）的調查；

2、現有設備的工程能力系數（CP值、CM值）的調查；

3、人員的素質和技能調查；

4、現行生產能力的調查；

5、目前磨削工序生產成本的調查；

6、加工過程中的質量水平的調查（不良率、散失率、一次檢合格率）；

7、各工序在制品周轉量的調查。

二、準備階段

1、場地的準備；

2、人員技能的培訓，明確精益生產線中各工種（操作工、調整工、維修工、檢驗員等）的職責；

3、精益生產線上人員的配置方案（一人多崗、一崗多人）；

4、機器設備、工位器具、工量裝、檢測裝置的安置；

5、作業(yè)要領書、作業(yè)指示書、設備點檢表等規(guī)定的制訂（包括記錄表式）；

6、檢查方式和檢查規(guī)定的制訂（包括各種質量記錄表式）；

7、定額的確定和產、質量考核辦法的制訂；

8、備品備件（包括電氣、機械）的準備。

三、實施階段

1、經考核后的操作工上崗，經資格認定的檢驗員到位；

2、全部按新制訂的工藝規(guī)程進行操作；

3、作好每日、每班的生產日報和質量記錄；

4、出現設備故障、產品質量異常時，請及時報告。

四、總結階段

1、總結實施過程中存在的問題，并及時提出加以改進的方案；

2、精益生產線實施一段時間之后，從產品流轉的加快，產品在庫的減少，產品質量的提高，產品成本的下降等方面給予總結。

五、推廣階段

在試點的基礎上，逐漸擴大線生產的規(guī)模，關鍵是人員素質的提高，機器設備的穩(wěn)定，生產管理的規(guī)范。