提高鋁合金型材成品率的關(guān)鍵就是要減少和消除廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設(shè)法使其降到。技術(shù)廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到。鴻發(fā)有色經(jīng)過多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，總結(jié)出控制鋁合金型材的報廢率和提高擠壓鋁制品成品率的方法。

一、掌握好溫度和擠壓速度是杜絕廢品的關(guān)鍵。

掌握好溫度是杜絕組織與性能廢品的關(guān)鍵，大部分的組織廢品和力學(xué)性能不合格的廢品，都與工藝溫度有關(guān)。

擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關(guān)系到產(chǎn)品品質(zhì)的好壞和生產(chǎn)效益的高低。要正確地控制好擠壓速度，應(yīng)做到要熟練地、靈活地掌握好各種合金、各種斷面（包括壁厚）的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度范圍內(nèi)調(diào)整速度大小對擠壓鋁制品品質(zhì)的影響，從中總結(jié)經(jīng)驗。

二、保證工藝裝備和工模具品質(zhì)，是提高成品率的主要技術(shù)措施。

提高模具設(shè)計、制造水平、減少試模次數(shù)，是保證產(chǎn)品品質(zhì)，提高成品率的重要技術(shù)措施。一般每次試模都耗費1-3個鑄錠，使成品率降低0.5%-1.5%。如果模具的設(shè)計、制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3-4次甚至更多次才能出成品，成品率會降低2%-6%，這不僅是一個經(jīng)濟上的損失，而且由于反復(fù)試模，延長生產(chǎn)周期，不能及時向客戶提供產(chǎn)品，影響企業(yè)聲譽。因此必須提高模具的設(shè)計、制造水平。

現(xiàn)代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。采用模擬設(shè)計軟件，有限元分析，設(shè)計可以合部在電腦里完成，模腔加工在數(shù)控加工中心里面完成，此模具的質(zhì)量非常高，上機合格率在90%以上，成品率可以提高2%-6%。

三、 減少幾何廢料是提高成品率的重要前提。

減少幾何廢品的措施：

1、 正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施。鑄錠長度不是先擠壓后再計算，而是要先計算后再擠壓。按定尺產(chǎn)品計算出合理的鑄錠長度，確保的生產(chǎn)效率和成品率。鑄錠長度選擇恰到好處，成品率就可以提高1%-10%，這是提高經(jīng)濟效益的一項很大的潛力。

另外，在選擇定尺個數(shù)或制品長度時，在保證擠壓機能順利擠壓的前提下，冷床長度又足夠長時，盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度，也盡可能選擇較長的鑄錠，這是降低幾何廢料比例和提高成品率的有效方法。

2、 長錠加熱，采用熱剪技術(shù)是減少幾何廢品的一項良好措施。它不僅可在將鑄棒切成短棒時不會產(chǎn)生廢料，而且可在試模時切取一個只要夠試模的短棒就可以了，從而減少了試模了的幾何廢料。同時正確的熱剪短棒還可以適當(dāng)減少擠壓殘料的長度。這樣幾何廢料可以降低1%-3%。

3、 改善鑄錠的內(nèi)外部品質(zhì)可以使大多數(shù)合金鑄棒不用車皮，即使像硬鋁和超硬鋁那樣的合金一定要去皮，也可以減少車皮的深度。從而減少了車皮的幾何廢品。由于鑄錠的內(nèi)外部品質(zhì)好，也可以適當(dāng)縮短殘產(chǎn)長度。

通過以上幾項措施可以使幾何廢料量減少18%，即少的幾何廢料約為9%，可以使成品率達到91%（技術(shù)廢品為零的情況）。由此可見減少幾何廢料是企業(yè)一項重要的技術(shù)質(zhì)量管理措施，對提高經(jīng)濟效益有很大的意義。

4、 一模多孔擠壓可提高成品率。對于某些制品適合多孔擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數(shù)，降低擠壓力，而且可以提高成品率。在技術(shù)廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%-4%。

質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關(guān)，做自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效地將技術(shù)廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為地控制和提高成品率。

由以上分析可知，控制和提高鋁合金擠壓加工材料成品率的主要途徑是控制和減少幾何廢料、合理制定和控制生產(chǎn)過程的溫度和速度、合理選擇工藝裝備，保證模具質(zhì)量、加強首檢和互檢，加強質(zhì)量管理。

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