在進行加工時必須重視數(shù)控車床對刀具的要求，那么數(shù)控車床對刀具的要求有哪些呢？

1、高強度。為了適應粗加工或用高硬度材料加工零件時刀具的大切削深度和快速進給，刀具必須具有高強度，對于長柄工具（例如深孔車削工具），它也應具有更好的防振性能。

2、精度高。為適應數(shù)控加工的高精度和自動換刀等要求，刀具及其刀夾都必須具有較高的精度。

3、切割和進給速度很高。 為了提高生產效率并滿足某些特殊加工的需求，切削工具應該能夠滿足高切削速度的要求。例如，當多晶金剛石復合車刀用于加工玻璃或碳纖維復合材料時，切割速度高達100M / min或更高。

4、可靠性高。為了確保精密零件加工時不會由于除刀具以外的損壞和潛在缺陷而影響加工的平穩(wěn)進行，該刀具及其組合附件必須具有良好的可靠性和較強的適應性。

5、使用壽命高。切削過程中刀具的連續(xù)磨損將導致加工尺寸的改變。 隨著工具的磨損，切削刃（或刀尖）將變鈍，這將增加切削阻力，這將大大提高加工零件的表面精度。 下降將加劇刀具磨損并形成惡性循環(huán)。

6、切削及排屑性能好。有效地進行斷屑及排屑的性能，對保證數(shù)控車床順利、地運行具有非常重要的意義。

精密零件加工中的刀具，無論是粗加工，精加工還是特殊加工，都應比普通車床具有更高的使用壽命，以更大程度地減少更換或磨削刀具的次數(shù)以及對刀的次數(shù)。確保零件的加工質量，提高生產效率，使用壽命長的工具可以完成至少1-2個班次的加工。

精密機械零件加工工藝基準流程有哪些？

（一）工藝基準

工藝基準是指在零件的工藝過程中所采用的基準。按照用途的不同，工藝基準又可為分工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。

1、工序基準

在工序圖中，用以確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置所采用的基準，稱為工序基準。

２、定位基準

在加工時，用以確定工件在機床上或夾具中正確位置所采用的基準，稱為定位基準。

３、測量基準

在加工中或加工后，用以測量工件形狀、位置和尺寸誤差所采用的基準，稱為測量基準。

４、裝配基準

在裝配時，用以確定零件或部件在產品上相對位置所采用的基準，稱為裝配基準。如齒輪的內孔就是該齒輪的裝配基準。一般情況下，設計基準是在零件圖樣上給定的，工藝基準是工藝人員根據(jù)具體的工藝過程選擇確定的。

在進行機械零配件加工的進程中相同有許多的工作需要咱們去留意。工作人員有必要嚴格依照要求進行作業(yè)，別的便是工作人員在運用加工設備之前需要先對其進行相關的檢查。檢查設備各個活動部位是否靈活，潤滑是否良好等等，只要一切都處于正常的狀態(tài)下方可進入下一環(huán)節(jié)。