工藝闡明

凱塞廠選用兩段法與三段法相聯(lián)系的工藝流程，選用此種流程有利于下降能耗并能進步有價金屬的歸納收回率。出產(chǎn)設(shè)備為傳統(tǒng)的鼓風(fēng)爐、轉(zhuǎn)爐、固定式反射爐與慣例的電解設(shè)備。該廠有兩臺鼓風(fēng)爐，風(fēng)口區(qū)截面積3.75平方米（2.5×1.5米），日處置量為150噸，床能率40噸/平方米.晝夜，焦率17%，鼓風(fēng)爐廢渣含銅〈1%。其間一臺鼓風(fēng)爐用來處置銅碎屑和粉狀含銅物料，物料在入爐之前要顛末制團；另一臺鼓風(fēng)爐處置黃雜銅及塊狀含銅渣料。鼓風(fēng)爐產(chǎn)出的檔次為75-85%的黑銅在兩臺30噸轉(zhuǎn)爐中吹煉。兩臺陽極爐為固定式反射爐，床面積60平方米.日，單位油耗70-80公斤/噸陽極，爐內(nèi)襯為鉻鎂磚。反射爐熔煉進程中，選用氧氣氧化，插木復(fù)原法。

電解精粹的始極片出產(chǎn)選用鈦母板，電解槽用塑料蓋板加蓋以削減熱丟失。蒸汽耗費為0.8噸/噸銅，電流密度為200安/米2 ，電流效率95-97%，電力耗費250度/噸銅。線錠爐為85噸固定式反射爐兩臺，內(nèi)襯為鉻鎂磚，用氧氣氧化，插木復(fù)原。油耗80公斤/噸銅，產(chǎn)物含氧〈250ppm，硫20ppm，質(zhì)料除電解銅外，還配入約7%的次紫雜銅。

廢鋁線、廢電纜、光鋁線粉碎成粉

對于廢鋁線、廢電纜光鋁線單股或多股線，首先將光鋁線截成線段，根據(jù)成品粉的要求，截斷長短4～6毫米。

由圓盤自動剪切機剪切成段，根據(jù)光鋁線的粗細和成品粉要求的規(guī)格選擇圓盤剪刀的尺寸，圓盤自動剪切機每小時剪切鋁線段80～120千克。廢鋁線的線徑越粗、越長、產(chǎn)量越高，粗可剪直徑12毫米，長度不限，也可多股同時剪切，裝機容量5.5千瓦。

統(tǒng)一規(guī)格的線段毛料再經(jīng)粉碎機下料口自動均勻給料，每小時產(chǎn)量30～40千克，裝機容量、產(chǎn)品粒度可根據(jù)線段的粗細、長短而定，一般粒徑2～6毫米。加工后的顆粒形狀基本是球形和半球形。粉碎機進料口設(shè)有自動磁性振動給料，給料量大小可以調(diào)節(jié)，該機殼體裝有冷卻水套，可用常壓循環(huán)水冷卻，并配有溫度計監(jiān)控，正常生產(chǎn)中溫度不得超過70℃。

國內(nèi)廢雜鋁預(yù)處置技能還非常簡略和落后，即便在大型的再生鋁廠，對廢雜鋁的預(yù)處置也沒有比較先進的技能。就種類單一廢鋁的收回再生使用處置辦法而 言，種類單一或根本不含其它雜質(zhì)的廢雜鋁通常不作雜亂的預(yù)處置，僅僅按廢料的種類和成分分類，獨自堆積。單一種類的廢鋁在使用時只需檢查化驗出一個成分， 即可知曉批量的成分，是優(yōu)質(zhì)的再生鋁質(zhì)料，通常不須作任何預(yù)處置即可入爐熔煉，在熔煉某一種鋁合金時，可選用相應(yīng)成分和種類的廢鋁直接參加反射爐熔煉，并 可很容易地熔煉成相應(yīng)商標(biāo)的鋁合金。一些含銅、鋅高的廢鋁，還可作為鋁合金熔煉過程中調(diào)整成分用的中心合金。在選用小型反射爐或坩堝爐的企業(yè)，則要依據(jù)需 要將體積大的廢鋁破碎(剪切或其他辦法)成契合入爐標(biāo)準(zhǔn)的料快。值得一提的是，一些單一種類的廢鋁中會機械夾藏少數(shù)的非鋁金屬，如廢鋁門窗上的螺釘?shù)葟U鋼 件，雖然含量很少，但會嚴(yán)重影響合金的質(zhì)量，因此在熔煉之前一定要將其別離出去。

拋物選礦法

利用各種體積基本相同的物體在受到相同的力被拋出時落點不同的原理，可以把廢雜鋁中密度不同的各種廢棄有色金屬分開。用相同的力沿直線射出密度不同而體積基本相同的物體時，各種物體沿拋物線方向運動，在落地時的落點不同。簡單的實驗可以在水平的傳送帶上進行，當(dāng)混雜的廢料在傳送帶上隨傳送帶高速運轉(zhuǎn)，當(dāng)運轉(zhuǎn)到盡頭時，廢雜鋁沿直線被拋出，由于各種廢棄物的重力不同，分別在不同點落地，從而達到廢雜鋁分選之目的。此種方法可使廢鋁、廢銅、廢鉛和其他廢物均勻地分開。根據(jù)此種原理制造的設(shè)備已在國外采用，國內(nèi)正處于研究階段。