⒈鉆頭轉(zhuǎn)速高。
⒉摩擦嚴(yán)重、散熱困難、熱量多、切削溫度高。
⒊切削量大、排屑困難、易產(chǎn)生振動。
⒋鉆頭的剛性和精度都較差,故鉆削加工精度低,一般尺寸精度為IT11~I(xiàn)T10,粗糙度為Ra100~25。
準(zhǔn)確劃線
鉆孔前,首先應(yīng)熟悉圖樣要求,加工好工件的基準(zhǔn);一般基準(zhǔn)的平面度≤0.04mm,相鄰基準(zhǔn)的垂直度≤0.04mm。按鉆孔的位置尺寸要求,使用高度尺劃出孔位置的十字中心線,要求線條清晰準(zhǔn)確;線條越細(xì),精度越高。由于劃線的線條總有一定的寬度,而且劃線的一般精度可達(dá)到0.25~0.5mm,所以劃完線以后要使用游標(biāo)卡尺或鋼板尺進(jìn)行檢驗;若對于劃線后檢驗做的不夠,經(jīng)常拿著劃錯線的工件進(jìn)行鉆孔,根本保證不了孔的位置精度;特別是在等級鑒定的考場上,由于學(xué)生們心理緊張擔(dān)心工件不能按時完成,往往劃完線后不進(jìn)行檢驗急于鉆孔,等到發(fā)現(xiàn)孔的位置精度超差較大時已經(jīng)晚了。因此,要養(yǎng)成劃完線后進(jìn)行檢驗的好習(xí)慣。
裝夾
擦拭干凈機(jī)床臺面、夾具表表面、工件基準(zhǔn)面,將工件夾緊,要求裝夾平整、牢靠,便于觀察和測量。應(yīng)注意工件的裝夾方式,以防工件因裝夾而變形。
修銼糾偏
對于孔的位置超差大于0.20mm的底孔,若仍然采取上述方法,勢必會增加擴(kuò)孔的次數(shù)和不同規(guī)格尺寸的鉆頭占有量,延長糾偏的時間??刹扇A銼修銼技術(shù)去除多余的偏移余量后,再配以鉆擴(kuò)方式加以解決。
步:相關(guān)測量計算,先測量出底孔的尺寸誤差、形位誤差,如超差,相對理想位置,通過計算分析出孔的位置誤差值。然后,確定修銼底孔的方向(修銼底孔的方向,為實際孔的位置中心到理想位置中心的連線方向)和修銼孔的形狀(修銼孔的形狀應(yīng)接近橢圓狀,橢圓的幾何中心與理想位置中心重合,橢圓的短軸為原底孔直徑,消除孔的位置誤差的小底孔直徑,即為橢圓的長軸)。
第二步:選擇銼刀和修銼方法,所選的修銼圓銼直徑略小于原底孔直徑。直徑過大或等于底孔直徑,圓銼插不進(jìn)底孔內(nèi)或修銼時銼削困難。過小易修銼成梨狀,使鉆頭不對稱受力,鉆孔時產(chǎn)生新的孔的位置偏移誤差。修銼時可在臺虎鉗上用手工修銼,也可借助于鉆床主軸的旋轉(zhuǎn)運動,把圓銼夾于鉆夾頭內(nèi),上下移動,推動工件進(jìn)行加工。薄板件從底孔一端修銼即可;當(dāng)工件較厚時,對于通孔來講,應(yīng)從底孔兩端進(jìn)行修銼,以減少銼內(nèi)圓弧面與孔口端面的不垂直誤差。
第三步:擴(kuò)孔,所選擴(kuò)孔鉆頭的直徑應(yīng)大于工件厚度中間平面的橢圓長軸的尺寸。擴(kuò)孔應(yīng)盡量選用短鉆頭,小的頂角、后角,低速切削。#p#分頁標(biāo)題#e#
第四步:檢測,檢測孔的尺寸精度、形位精度是否合格。如不合格,則重復(fù)上述過程,直至符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求為止。
在鉆孔過程中要按照先基準(zhǔn)后一般、先高精度后一般的原則,即優(yōu)先加工或保證基準(zhǔn)位置上的孔,或尺寸精度、形位精度要求相對較高的孔。
如何有效地避免和消除孔的位置超差現(xiàn)象,是控制鉆孔時孔的質(zhì)量關(guān)鍵,但是由于影響因素較多,所以需要反復(fù)的強(qiáng)化訓(xùn)練,以達(dá)到完全控制孔的位置精度的目的。這是一個循序漸進(jìn)、精度逐步提高的漫長的過程。