（電石爐氣、焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣、高爐煤氣、有色金屬煤氣）——焦?fàn)t煤氣中的氫氣、甲烷、一氧化碳；轉(zhuǎn)爐煤氣中的氫氣、一氧化碳；高爐煤氣中的氫氣、甲烷、一氧化碳等；電石爐氣中氫氣、一氧化碳、甲烷等可燃?xì)怏w，監(jiān)測氣體的熱值就是可燃?xì)怏w充分燃燒后釋放的熱值對后工藝和應(yīng)用很重要

TR-9200型煤氣分析儀系統(tǒng)適用于鋼鐵、化工、煤氣化、生物氣化等領(lǐng)域，測量焦?fàn)t煤氣、高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣、混合煤氣、發(fā)生爐煤氣、生物燃?xì)獾瓤扇細(xì)怏w的熱值和不同成分的體積濃度等其他行業(yè)具體工況參數(shù)和要求，采用西安聚能公司成熟的分析控制技術(shù)和國際創(chuàng)新取樣預(yù)處理專利技術(shù)的基礎(chǔ)上而進(jìn)行針對性設(shè)計的，具有國際水平。

煤氣是在鍋爐內(nèi)焦炭與熱風(fēng)爐反應(yīng)生成的氣體，是一種低熱值的氣體燃料，主要成份包括CO2（11.2%～18.8%）、CO（23.2%～27%）、H2(2%～2.4%)、CH4(0～0.1%)、N2（55.5%～59.8%）;焦?fàn)t煤氣是煉焦?fàn)t在產(chǎn)出焦炭和焦油產(chǎn)品的同時所得到的可燃?xì)怏w，是一種高熱值氣體燃料，主要成份包括CO2（1.5%～3%）、CO（5%～8%）、H2(55%～60%)、CH4(23～27%)、N2（3%～7%）；煤氣是在高爐煤氣中加入焦?fàn)t煤氣而得到的相對熱值較高的氣體燃料，經(jīng)加壓后輸送給各加熱爐以提高綜合利用效率.

煤氣熱值計算的分析系統(tǒng)（如圖1）是由取樣探頭、取樣伴熱單元、吹掃單元、取樣預(yù)處理單元、流量調(diào)節(jié)單元、氣路切換單元、氣體分析儀器、PLC程序控制單元、模擬量輸入輸出單元、顯示單元、標(biāo)氣單元等部份組成，能夠連續(xù)測量被測氣體組份體積百分濃度，計算出混合煤氣熱值的分析系統(tǒng)。

分析系統(tǒng)通過取樣探頭把煤氣從工藝管道中抽取出來，經(jīng)過一級過濾、穩(wěn)壓、冷凝除水、精細(xì)過濾獲得能夠滿足氣體分析儀器要求的干燥樣氣，通過流量調(diào)節(jié)進(jìn)入紅外、熱導(dǎo)氣體分析儀器測出混合煤氣中CO，H2，CH4等組份的體積百分含量，系統(tǒng)整個工作過程都通過可編程控制器（PLC）來實(shí)現(xiàn)自動控制，各組份體積百分含量對應(yīng)的4～20mA電流信號接入PLC模擬量輸入輸出模塊，由于CO、CH4、H2各個組份具有不同的熱值，根據(jù)組份體積百分含量與對應(yīng)的單一組份熱值之間存在的關(guān)系，通過搭建數(shù)學(xué)模型，經(jīng)過數(shù)學(xué)公式運(yùn)算即可獲得混合煤氣的熱值。熱值的計算過程通過可編程控制器（PLC）軟件編程實(shí)現(xiàn)。各個組份的體積百分含量對應(yīng)的電流信號通過可編程控制器（PLC）從PLC模擬量輸入輸出模塊不斷讀取，經(jīng)過計算得到在線煤氣的熱值，熱值量對應(yīng)的模擬4～20mA電流信號通過PLC模擬量輸入輸出模塊傳送到CCR系統(tǒng)中，同時通過液晶顯示屏可直觀地監(jiān)測到各個組份體積百分含量值及熱值量（KJ/M3）。實(shí)踐證明，使用氣體組份體積百分含量計算熱值所得到的結(jié)果與熱值儀測量出的結(jié)果趨勢基本一致，但計算熱值要比熱值儀的測量輸出對過程變化的響應(yīng)要快很多，熱值儀輸出值的滯后時間約6分鐘左右，計算熱值幾乎沒有滯后時間。