當全自動注塑機的注射過程完成時，整個型腔內(nèi)充滿了熔體。此時，注射螺桿已移至前面位置。由于自動注塑機的低溫模具的冷卻作用，注射腔內(nèi)的熔體收縮。為了生產(chǎn)高質量的產(chǎn)品，防止熔體在型腔內(nèi)回流，補償產(chǎn)品的收縮，并壓注射壓力圓筒。

必須保持一定的壓力，不斷地推動螺桿，并對模具中的熔體施加壓力，直到熔體冷卻并在澆口處密封為止。此時，熔體上的壓力被稱為保持壓力，也稱為螺桿的二次壓力。當壓力保持時，由于進料的原因，螺桿稍微向前移動。

當自動注射成型機的熔融材料失去回流進入模具腔門的可能性時，可以消除內(nèi)部壓力(關閉高壓液壓缸也可以刪除)(即門關閉)，注射筒可以用來冷卻和塑造產(chǎn)品的死亡。

在我國機械工業(yè)中，的能源消耗是注塑機的制造，占整個機械行業(yè)總消費量的1/3，這給城市的環(huán)境保護和能源帶來了巨大的挑戰(zhàn)。這也不利于整個行業(yè)未來的發(fā)展，只有節(jié)能，才是注塑機行業(yè)未來發(fā)展的。

節(jié)能并不是指以犧牲機械質量和性能為代價的改進，而是一種確保產(chǎn)品質量和注塑機性能的改進方法。這是一種可以實現(xiàn)普遍發(fā)展的有效節(jié)能方法，經(jīng)過近幾年的努力，德群機械終于開發(fā)出了一套新的節(jié)能系統(tǒng)，大大降低了能耗，受到廣大塑料企業(yè)的歡迎，紛紛前來查詢訂購。

今后，注塑機行業(yè)必然與環(huán)境污染密不可分，只有降低能耗，保護環(huán)境，才是注塑機企業(yè)未來發(fā)展的。

一般情況下，立式注塑機浸水時，可能會對電氣控制箱、機械液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)等造成不同程度的影響。在這種情況下，可以從以下幾個方面進行分析和處理：

首先，垂直注射成型機電氣部分的水會導致各種電器的腐蝕和絕緣性能的下降。一般如下步驟：

1、切斷所有立式注塑機電源；

兩個。立式注射成型機的I/O計算機主板在進入水后的短時間內(nèi)取出電池(建議客戶及時操作)，因為當電池不被移除時，I/O板將不會被移除，元件仍將被打開。這將加速這些部件的銹蝕。這將增加部件維護的難度和成本；

3。拆卸整體式立式注塑機(由維修人員操作)的電氣部件，用酒精清洗，必要時分解清洗，包括I/O板、24V電源、5V電源、變壓器、交流接觸器、空氣開關、軸流風扇等。在干燥時，立式注射成型機的所有部件均采用現(xiàn)場干燥漏斗完全干燥，分解和清洗后的零件被分層到干燥料斗中，干燥溫度為50℃≤70℃，干燥時間為8≤10 h。測試絕緣電阻值是否滿足要求(一般用200K測量)，以確定其是否完全干燥。

注塑機的作業(yè)原理與打針用的打針器相似，它是憑借螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的塑料打針入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝進程。

打針成型是一個循環(huán)的進程，每一周期首要包括：定量加料—熔融塑化—施壓打針—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括操控鍵盤操作、電器操控體系操作和液壓體系操作三個方面。分別進行打針進程動作、加料動作、打針壓力、打針速度、頂出型式的挑選，料筒各段溫度的監(jiān)控，打針壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等。