步驟內(nèi)容：

（1）分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖。

（2）確定毛坯。

（3）擬定工藝路線，選擇定位基面。

（4）確定各工序所采用的設(shè)備。

（5）確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。

（6）確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法。

（7）確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸和公差。

（8）確定切削用量。

（9）確定工時(shí)定額。

由毛坯變成成品的過(guò)程中，在某加工表面上切除的金屬層的總厚度稱為該表面的加工總余量。每一道工序所切除的金屬層厚度稱為工序間加工余量。對(duì)于外圓和孔等旋轉(zhuǎn)表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為對(duì)稱余量（即雙邊余量），即實(shí)際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量之半。平面的加工余量則是單邊余量，它等于實(shí)際所切除的金屬層厚度。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來(lái)的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內(nèi)應(yīng)力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小對(duì)加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率均有較大影響。加工余量過(guò)大，不僅增加了機(jī)械加工的勞動(dòng)量，降低了生產(chǎn)率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過(guò)小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補(bǔ)償本工序加工時(shí)的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質(zhì)量的前提下，使余量盡可能小。一般說(shuō)來(lái)，越是精加工，工序余量越小。

精密和超精密加工時(shí)現(xiàn)代機(jī)械加工制造技術(shù)的一個(gè)重要組成部分，是衡量一個(gè)國(guó)家高科技制造業(yè)水平高低的重要指標(biāo)之一。20世紀(jì)60年代以來(lái)，隨著計(jì)算機(jī)及信息技術(shù)的發(fā)展，對(duì)制造技術(shù)提出了更高的要求，不僅要求獲得的尺寸、形位精度，而且要求獲得的表面質(zhì)量。正是在這樣的市場(chǎng)需求下，超精密加工技術(shù)得到了迅速的發(fā)展，各種工藝、新方法不斷涌現(xiàn)。

沖壓設(shè)備必須具備以下設(shè)施：

⒈沖壓設(shè)備上應(yīng)有銘牌、各種操作指示、與警告性指示；

⒉電源接線應(yīng)規(guī)范，設(shè)備的電纜不應(yīng)有損傷，防止老化；

⒊沖壓設(shè)備上的配電箱門鎖應(yīng)帶鑰匙，開(kāi)門自動(dòng)切斷電源；

⒋單次、連續(xù)、腳踏沖壓等操作的轉(zhuǎn)換應(yīng)采用帶鑰匙鎖定的轉(zhuǎn)換開(kāi)關(guān)；

⒌沖壓設(shè)備單次行程操作時(shí)，不得出現(xiàn)連續(xù)沖壓行程；

⒍對(duì)選用連續(xù)行程操作時(shí)，應(yīng)在操作過(guò)程中設(shè)有預(yù)控動(dòng)作環(huán)節(jié)；

⒎沖壓設(shè)備上必須有緊急停止按鈕，并應(yīng)能自鎖；

⒏腳踏操作與手操作間應(yīng)具有連鎖控制；

⒐對(duì)露于機(jī)身外和機(jī)身頂部的傳動(dòng)齒輪、皮帶輪、飛輪、杠桿等傳動(dòng)零部件，均應(yīng)裝設(shè)防護(hù)罩；

⒑腳踏操作裝置采用腳踏板式，以腳踏進(jìn)行電氣開(kāi)關(guān)控制，并能自動(dòng)復(fù)位；

⒒腳踏板的上部及兩側(cè)應(yīng)有防護(hù)罩，踏板應(yīng)防滑；

⒓沖壓設(shè)備必須具有防止手進(jìn)入模具閉合區(qū)的防護(hù)措施，使用單位應(yīng)根據(jù)沖壓設(shè)備種類、生產(chǎn)產(chǎn)品工件形狀等不同情況，采取自動(dòng)進(jìn)出料、加裝防護(hù)裝置、模具及使用取送料專用工具等沖壓作業(yè)措施。

定期對(duì)電氣系統(tǒng)的三項(xiàng)試驗(yàn)（保護(hù)接地、絕緣、耐壓試驗(yàn)），進(jìn)行測(cè)試，并有測(cè)試報(bào)告。

每臺(tái)沖壓設(shè)備都應(yīng)取得《沖壓設(shè)備準(zhǔn)用證》，并在有效期內(nèi)。