脫 膠
油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性,而且影響油脂精煉和深度加工的工藝效果。油脂在堿煉過(guò)程中,會(huì)促使乳化,增加操作困難,增大煉耗和輔助劑的耗用量,并使皂腳質(zhì)量降低;在脫色過(guò)程中,增大吸附劑耗用量,降低脫色效果。
脫除毛油中膠溶性雜質(zhì)的過(guò)程稱(chēng)為脫膠。
我們?cè)趯?shí)際生產(chǎn)中使用的方法是特殊濕法脫膠,是水化脫膠方法的一種。
油脂水化脫膠的基本原理是利用磷脂等膠溶性雜質(zhì)的親水性,將一定量電解質(zhì)溶液加入油中,使膠體雜質(zhì)吸水、凝聚后與油脂分離。其中膠質(zhì)中以磷脂為主。在水分很少的情況下,油中的磷脂以?xún)?nèi)鹽結(jié)構(gòu)形式溶解并分散于油中,當(dāng)水分增多時(shí),它便吸收水分,體積增大,膠體粒子相互吸引,形成較大的膠團(tuán),由于比重的差異,從油中可分離出來(lái)。
影響水化脫膠的因素
水量
操作溫度
混合強(qiáng)度與作用時(shí)間
電解質(zhì)
電解質(zhì)在脫膠過(guò)程中的主要作用
中和膠體分散相質(zhì)點(diǎn)的表面電荷,促使膠體質(zhì)點(diǎn)凝聚。
磷酸和檸檬酸可促使非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂。
磷酸、檸檬酸螯合、鈍化并脫除與膠體分散相結(jié)合在一起的微量金屬離子,有利于精煉油氣、滋味和氧化穩(wěn)定性的提高。
使膠粒絮凝緊密,降低絮團(tuán)含油,加速沉降。
影響堿煉的因素
1、堿及其用量,理論堿量算法:NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值
2、堿液濃度
(1)堿液濃度的確定原則。
1)堿滴與游離脂肪酸有較大的接觸面積,能保證堿液在油中有適宜的降速。
2)有一定的脫色能力。
3)使油皂分離操作方便。
(2)堿液濃度的選擇依據(jù)
1)粗油的酸價(jià)
2)制油方法
3)中性油皂化損失
4)皂腳的稠度
5)皂腳含油損耗
6)操作溫度
7)粗油的脫色程度
3 堿液的計(jì)量
4 操作溫度
5 操作時(shí)間
6 混合和攪拌
7 雜質(zhì)
8 分離效果
9 洗滌與干燥
影響精煉油得率主要因素
1、堿煉損耗
(1)為脫除毛油中存在的膠質(zhì)、游離脂肪酸、水分、雜質(zhì)等形成的損耗;
(2)在處理過(guò)程中由于中性油皂化、乳化引起的損耗;
(3)理論計(jì)算公式:堿煉損耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+雜質(zhì)%+0.3%)
2、脫色損耗
主要為吸附脫色時(shí)廢白土吸油所引起的損耗,應(yīng)盡量降低廢白土含油率。
脫色損耗=廢白土×廢白土干基含油率
3、脫臭損耗
包括脫臭過(guò)程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物質(zhì),甾醇、維生素E等不皂化物,甘三酯的蒸餾揮發(fā)損失;在汽提過(guò)程中油脂的飛濺損失。脫臭耗=0.2+1.1×(進(jìn)脫臭塔FFA%+POV/80+水雜%)
4、在生產(chǎn)過(guò)程中由于操作不當(dāng)或因設(shè)備等原因引起的跑、冒、滴、漏等現(xiàn)象造成的損耗。此類(lèi)損耗應(yīng)該盡量避免。
在廢機(jī)油煉油設(shè)備的操作溫度確定精餾塔的每個(gè)部分的操作壓力之后,可以確定每個(gè)點(diǎn)的操作溫度。 從理論上講,在穩(wěn)定運(yùn)行的情況下,可以去除精餾塔中任何塔盤(pán)或汽化段的氣相和液相的初始值。
在塔中存在水蒸氣的情況下,大氣壓塔頂部的汽油蒸汽的溫度可以粗略地確定為在60點(diǎn)蒸餾油的溫度;當(dāng)整個(gè)塔中的水蒸氣量不超過(guò)進(jìn)料量的12時(shí),側(cè)抽出板的溫度大致等于5點(diǎn)時(shí)油的溫度。
廢機(jī)油煉油設(shè)備的使用與分餾的操作溫度有直接關(guān)系。 因此,用戶(hù)應(yīng)在執(zhí)行設(shè)備操作時(shí)不時(shí)監(jiān)測(cè)分餾溫度。如果太高或太低,有必要及時(shí)找到問(wèn)題的原因以避免正常影響使用。