使用覆膜砂生產(chǎn)設(shè)備時常見的故障

1、鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適；砂芯固化不徹底。改善排氣系統(tǒng),提高排氣效果；選用集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜砂。

2、芯表面疏松:射芯壓力過高或過低；模具排氣不暢；模具由于分盒面間隙大而跑砂；覆膜砂流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力,改善排氣系統(tǒng),防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒。

3、芯變形、斷裂模具受熱不均,或型芯壁厚的差異大,造成冷卻時收縮不一致；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力過大改善模具結(jié)構(gòu),使溫度分布均勻;采用成型托盤存放砂芯；采用固化收縮率小的樹脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂;改進(jìn)澆注系統(tǒng)采用無壓式。

4、鑄件表面不良酚醛樹脂在高溫下生成的光亮碳漂浮在鐵液表面,凝固時鑄件表面產(chǎn)生皺皮。加入2%左右氧化鐵粉,采用導(dǎo)熱率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料。

5、鑄件內(nèi)部縮松覆膜砂中的樹脂在高溫下燃燒產(chǎn)生熱量,減緩了鐵水的凝固速度,導(dǎo)致縮松。采用激冷類覆膜砂；在殼型芯內(nèi)放置內(nèi)冷鐵。

6、脫殼:模具設(shè)計不合理,芯盒溫度不均勻,使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低,固化速度慢,熱強(qiáng)度偏低。改善模具結(jié)構(gòu),使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹脂。